4 conseils pour réussir la planification des arrêts temporaires d'usine – JDN

Les arrêts temporaires des usines doivent être programmés, sinon des dommages humains et environnementaux peuvent se produire. Voici 4 conseils pour planifier leur arrêt temporaire grâce à la donnée.
Les usines s'arrêtent régulièrement pour des entretiens mineurs et majeurs (inspections, réparations…). Sans arrêts de maintenance programmés, les équipements peuvent tomber en panne, entraînant de possibles dommages humains ou environnementaux, en plus de considérablement affecter la chaîne industrielle. Voici 4 conseils pour planifier l’arrêt temporaire d’une usine en limitant son impact.
A l’usure, certains composants d’une usine peuvent devenir moins efficients. Même s’il est possible de poursuivre les opérations malgré cette détérioration, des arrêts sont forcément nécessaires pour assurer l’inspection et la réparation de ces composants. En plus d’être soudains et non productifs, les arrêts imprévus sont coûteux, car ils font généralement suite à des accidents et sont de fait plus graves ou urgents. Le risque peut être élevé, notamment pour une usine chimique, si elle subit un incident de sécurité (blessures, voire décès ou dommages environnementaux) parce que des problèmes n’auraient pas été décelés à temps.
Suivre un calendrier strict de maintenance préventive représente beaucoup d’avantages, et permet notamment de prévenir l’obsolescence des matériaux ainsi que les coûts associés à leur réparation. Les arrêts planifiés permettent de garantir que l'équipement de l'usine est dans un état optimal, en plus de s’assurer de sa bonne gestion. Les produits sont ainsi de meilleure qualité ; les rejets, les défauts, les processus correctifs ou de reprise sont diminués, et la répétabilité augmentée. Outre l’efficience opérationnelle, le secteur des achats peut aussi anticiper de son côté l’ensemble des investissements à venir, et passer des commandes en amont pour maintenir avec précision son inventaire.
Le personnel peut également identifier rapidement les problèmes potentiels et programmer dès lors une maintenance corrective, provoquant un impact simplement mineur sur la production. Cette anticipation engendre une amélioration nette de la sécurité, une forte diminution des risques encourus par les employés et les sous-traitants, et par conséquent, une diminution du temps d’arrêt dû aux réparations et aux commandes effectuées en urgence.
Comment mettre en place une stratégie d’anticipation des arrêts temporaires au sein des usines ?  
Identifier la défaillance d'équipements critiques peut provoquer de longs retards et causer des pertes de production importante. L'analyse des données des processus permet de trouver la cause profonde des problèmes. Certaines solutions rendent possible, grâce à la collecte des données, la génération de rapports en temps réel et personnalisés, essentiels pour avoir une vue d’ensemble et d’identifier la cause profonde de certains problèmes de défaillance.
Pour mener à bien un arrêt, l’analyse des données des technologies de maintenance prédictive avant la date de l'arrêt est fondamentale, car elle identifie les défauts des actifs, leur gravité et leurs causes profondes. Il faut donc bien s’assurer d’avoir accès à ces données et qu’elles soient à jour afin d’identifier la marche à suivre : simple maintenance, réparation immédiate ou programmation de l’arrêt de l'usine.
Des solutions de réalité numérique combinant logiciels, capteurs et technologies autonomes existent pour s’assurer de la bonne remontée et de la qualité des données. Les équipes peuvent surveiller ces constantes en ligne en temps réel grâce aux capteurs identifiant avec précision les défaillances avant même qu'elles ne se produisent. Cela permet au personnel de maintenance de programmer un arrêt et de se préparer en avance à une intervention, et ainsi de prolonger la durée de vie des actifs.
La planification des périodes de non-production est essentielle pour s’assurer la sécurité des opérations de bout en bout. De nombreuses procédures non routinières sont en effet effectuées pendant les arrêts, et conduisent parfois à des situations inhabituelles et inattendues qui peuvent déstabiliser les agents de maintenance.
Disposer d’un module d’assistance de gestion de sécurité permet d’identifier et de contrôler toutes les activités, situations et matériaux dangereux afin de protéger le personnel et l'environnement. Il est important que ce module prenne en compte les réglementations en matière de santé, de sécurité et d'environnement (HSE), afin de s’assurer de la conformité des processus tout au long de l’arrêt temporaire.
La gestion des actifs de l'entreprise est précieuse pour l’augmentation de la rentabilité, mais également pour la diminution des temps d'arrêt et l’amélioration de la sécurité. De nombreuses plateformes dédiée à l’asset management offrent des fonctionnalités primordiales pour garantir la gestion des actifs et de leurs performances, mais également la bonne santé de l’écosystème global.
Ces plateformes, dotées d’outils de planning et de gestion budgétaire, analysent les dépenses associées aux travaux de maintenance, et optimisent les investissements tout au long de la durée de vie des équipements. Des critères spécifiques à l’entreprise, comme la criticité ou le niveau de risque, sont utilisés pour hiérarchiser les actifs et permettre de créer de multiples scénarios afin de décider ensuite de la meilleure stratégie à mettre en place. Ainsi, l’arrêt temporaire est anticipé, et les frais globaux des actifs diminués.
Les arrêts d'usine sont indispensables, mais il est nécessaire de les superviser grâce aux données et à la technologie. Plus l’analyse est régulière, plus le temps de fonctionnement de l’usine est maximisé, et plus sa sécurité et sa performance sont renforcées. Passer par ces 4 étapes permet souvent de résoudre les principaux problèmes auxquels les usines sont confrontées avant et pendant les arrêts.

Les usines s'arrêtent régulièrement pour des entretiens mineurs et majeurs (inspections, réparations…). Sans arrêts de maintenance programmés, les équipements peuvent tomber en panne, entraînant de possibles dommages humains ou environnementaux,…
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