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Safran avait annoncé en 2019 la création d’un centre dédié à la fabrication additive à proximité d’un autre site du groupe, Safran Ceramics. Officiellement inauguré ce vendredi 7 octobre au Haillan près de Bordeaux, c’est désormais chose faite. Une centaine de salariés travaillent sur le site de Safran Additive Manufacturing Campus (SAMC) qui s’étend sur 12.500 m2 où huit imprimantes produisent des pièces en nickel, titane et en aluminium selon la technologie de fusion laser sur lit de poudre. Adapté pour le prototypage, mais aussi pour les petites et moyennes séries et les pièces complexes, il s’agit de l’un des procédés de fabrication additive les plus répandus dans l’aéronautique. De fines couches de poudres métalliques sont agglomérées grâce au laser.
“Tout commence ici par la poudre distribuée par un couloir et reliée aux imprimantes”, présente François-Xavier Foubert, directeur général du SAMC. À leur sortie, les pièces passent par un four de traitement thermique puis un système de découpe électrochimique. Le traitement de surface vient ensuite polir la pièce. “La fabrication additive ne se résume pas à de l’impression 3D. Une grande partie de la valeur ajoutée réside dans le design et les opérations de finition”, insiste François-Xavier Foubert. D’où l’importance d’avoir réuni en un même lieu toutes les étapes de la mise en œuvre, de la conception jusqu’à la fabrication en passant par le développement et l’industrialisation. “Ce procédé chamboule toute la chaîne de production”, a rappelé François-Xavier Foubert. Les activités liées à la fabrication additive étaient auparavant dispersées dans douze sociétés du groupe.
Un opérateur au sein du Safran additive manufacturing center (crédits : Safran).
SAMC a livré, en juin, ses premières pièces de série à Safran Helicopter Engines : des inserts pour le distributeur haute pression du moteur d’hélicoptère Arriel. À ce stade, 1000 pièces ont été livrées. Objectif : en livrer 4000 en 2022 et doubler cette quantité en 2023. “Nous serons à plusieurs dizaines de milliers de pièces en 2026”, avance François-Xavier Foubert. Dans le même temps Safran vise une centaine de références certifiées à horizon 2025, contre 17 d’ici la fin 2022. Aujourd’hui moins de 1% des pièces des équipements Safran sont produites en fabrication additive.
Mais à terme, “25 % des pièces de certains de nos moteurs pourront être produites en fabrication additive”, prévient Olivier Andriès, directeur général de Safran.
Si Safran a décidé d’accélérer sur la fabrication additive, c’est parce qu’elle représente un véritable atout pour le secteur aéronautique.
“Elle permet la réalisation de pièces auparavant impossibles à obtenir par les autres méthodes de fabrication. Egalement intéressante d’un point de vue environnementale, elle limite fortement la consommation de matières premières et d’énergie. Elle allège le poids des pièces de l’ordre de 20 à 30 % par rapport aux pièces obtenues par les procédés traditionnels. Il n’y a de matière que là où elle est nécessaire. Enfin, la fabrication additive réduit sensiblement les temps de fabrication, ainsi que les coûts d’industrialisation entre 10 et 50 %” déroule François-Xavier Foubert.
Le site SAMC au Haillan, près de Bordeaux (crédits : Agence APPA).
Safran met également en avant la continuité numérique qui fait entrer cette usine du Haillan dans l’ère du 4.0. L’ensemble du procédé jusqu’à la libération des pièces est numérique. “Il n’y a pas de rupture, ce qui est vecteur de qualité et d’accélération”, assure Marjolaine Grange, directrice industrie, achats et performance pour le groupe Safran.
Ce nouveau campus qui pourra accueillir 200 salariés a nécessité un investissement de 80 millions d’euros. Safran est un groupe international opérant dans les domaines de l’aéronautique (propulsion, équipements et intérieurs), de l’espace et de la défense qui emploie 76.800 salariés pour 15,3 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2021.
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